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據(jù)外媒報道，考特斯德事?。↘autex Textron）和朗盛（LANXESS）聯(lián)合開發(fā)出由聚酰胺6制成的電動汽車高壓電池塑料殼演示器，并進行全面檢查。在合作中，朗盛負責材料開發(fā)，考特斯德事隆負責該演示器的工程、設(shè)計和制造工藝。


朗盛電子動力總成項目經(jīng)理Christopher Hoefs博士表示：“該近系列演示器通過了與此類外殼相關(guān)的所有機械和熱測試。此外，用于外殼的熱管理和密封性的解決方案也已經(jīng)成功開發(fā)出。以上都證明了這些復雜且承受高壓力的安全組件的技術(shù)可行性。”

目前正在對測試車輛中的外殼原型進行道路測試，以驗證其是否適合日常使用。計算發(fā)現(xiàn)，與鋁制設(shè)計相比，該塑料外殼的碳足跡減少40%以上。Hoefs表示，與金屬相比，聚酰胺6具有多項優(yōu)勢，如生產(chǎn)過程中的能耗較低，且在使用鋼材時可省略耗時的陰極浸涂（防止腐蝕）這一過程等，從而有助于最大限度地減少碳足跡。與熱固性材料，例如片狀模塑料SMC相比，熱塑性組件設(shè)計還使外殼更容易回收。

技術(shù)演示器的測試符合國際公認的電池驅(qū)動電動汽車標準，如歐洲經(jīng)濟委員會的ECE R100或中國標準GB 38031。該大尺寸全塑料電池殼長度和寬度均為1,400毫米，證明了其在所有相關(guān)測試中的性能。

例如，該電池殼滿足機械沖擊測試（用于檢查組件在嚴重沖擊下的行為）以及擠壓測試（開發(fā)人員用于檢查電池外殼在發(fā)生緩慢變形時的電阻）的要求。其跌落和振動測試，以及底部沖擊測試的結(jié)果也都很不錯。該測試還在車輛與地面接觸或受到大石塊撞擊的情況下，對主要安裝在車輛底板的電池進行了穩(wěn)定性檢查。

所有測試結(jié)果都證實了先前的仿真和計算。Haas說，在任何負載情況下都不會發(fā)生塑料外殼的嚴重故障。該演示器還根據(jù)ECE R100（外部火災）證明了其對車輛下方外部火源的抵抗力。

該演示器是基于中型電動汽車的鋁電池外殼開發(fā)的，專為量產(chǎn)而設(shè)計。該外殼采用單級模壓成型工藝制造，并采用基于朗盛聚酰胺6化合物Durethan B24CMH2.0的模塑料，無需進一步返工。

通過使用由連續(xù)纖維增強的局部放置的坯料聚酰胺6基復合材料Tepex dynalite 102-RGUD600，碰撞相關(guān)區(qū)域進行特殊加固。

與鋁制設(shè)計相比，該電池殼重量減輕了10%左右，可提高續(xù)航里程并減少車輛的碳足跡。與金屬設(shè)計相比，緊固件、加強筋和熱管理組件等功能的集成顯著減少了單個組件的數(shù)量，從而簡化了組裝和后勤工作，并降低了制造成本。

原標題： 朗盛和考特斯德事隆合作 開發(fā)由聚酰胺6制成的電動汽車塑料電池殼