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編者按：組件的生產(chǎn)工藝大體需經(jīng)過：串焊——疊層——層壓——裝框——裝接線盒——固化——測試7個工藝環(huán)節(jié)，最終進行包裝，流入市場。半片組件電池間空隙增大，照到背板經(jīng)玻璃反射到電池的光略有增加;電池片電流越高，使用半片技術帶來的價值越大。

太陽能電池組件是太陽能發(fā)電系統(tǒng)中的核心部分，也是太陽能發(fā)電系統(tǒng)中最重要的部分。

其作用是將太陽能轉化為電能，或送往蓄電池中存儲起來，或推動負載工作。

太陽能電池組件的質量和成本將直接決定整個系統(tǒng)的質量和成本。

那么，組件有著怎樣的生產(chǎn)工藝流程?而隨著半片技術的普及與應用，半片組件在生產(chǎn)過程中有哪些區(qū)分于整片組件的關鍵環(huán)節(jié)?

1、組件結構

半片組件結構

半片組件通過將電池片切半，使電池工作電流減半，明顯降低焊帶上的電學損失，提高組件CTM：

半片組件電池間空隙增大，照到背板經(jīng)玻璃反射到電池的光略有增加;電池片電流越高，使用半片技術帶來的價值越大。

2、組件工藝流程

組件的生產(chǎn)工藝大體需經(jīng)過：串焊——疊層——層壓——裝框——裝接線盒——固化——測試7個工藝環(huán)節(jié)，最終進行包裝，流入市場。區(qū)別于整片組件，半片組件電池切割過程在組件端實現(xiàn)，新增切片環(huán)節(jié)，配置激光切片機，隨后將串焊、層疊過程做調整;在電池端，半片技術僅需調整電池版圖。

2.1串焊

用焊帶將各個電池片正反面焊接起來，組成串聯(lián)的電池串。

主要工藝控制：虛焊、過焊、裂片和焊接拉力。

半片組件的版型主流都采用(如右圖)兩分式設計，上半部分與下半部分為并聯(lián)關系，共用旁路二極管;由整片組件的頂端出線(如左圖)變?yōu)橹虚g出線，適宜豎排安裝。(圖中組件尺寸以隆基樂葉120pc單面半片組件為例)

2.2疊層

串接好且經(jīng)過檢驗合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA 、背板按照一定的層次敷設好，準備層壓。敷設時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調整好電池間的距離，為層壓打好基礎。(敷設層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板)。

2.3層壓

將敷設好的電池放入層壓機內，通過抽真空將組件內的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起;最后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產(chǎn)的關鍵一步，層壓溫度層壓時間根據(jù)EVA的性質決定。(我們使用普通的EVA時，層壓循環(huán)時間約為10~15分鐘。固化溫度為135~145℃。)

主要工藝控制：氣泡、劃傷、凹坑、鼓包和裂片

值得注意的是，層壓前需要進行嚴格的外觀檢查和EL檢測，以確保組件性能和安全。

2.4裝框

保護組件鋼化玻璃的邊角及層壓后的組件，便于后期工程安裝。

主要工藝控制：凹坑、擦傷、劃痕。安裝孔缺失，背面溢膠、氣泡和缺膠

2.5安裝接線盒

連接并保護太陽能光伏組件，同時將光伏組件產(chǎn)生的電流傳導出來供用戶使用。

主要工藝控制：氣泡和溢膠

隆基生產(chǎn)人員正在安裝接線盒

2.6固化

前道裝框和裝接線盒時注入的密封膠固化，增強密封效果保護組件免受后續(xù)外界惡劣環(huán)境的影響。

主要工藝控制：固化時間、溫度和濕度

2.7測試

測量電性能參數(shù)，確定組件的分檔。主要包含以下三種測試：

絕緣耐壓測試——測試邊框與內部帶電體(電池片、焊帶等)之間在高壓作用下的安全性;接地連續(xù)性測試——測試邊框與地之間的電阻，以確定邊框接地性能是否良好;IV測試——測量電性能參數(shù)確定組件的檔次

由此可見，經(jīng)過以上層層環(huán)節(jié)生產(chǎn)出一塊塊高效可靠的單晶組件，最終進入市場帶來發(fā)電收益。

隆基作為單晶技術的引領者，在高效單晶太陽能產(chǎn)品生產(chǎn)線上保證100%線上生產(chǎn)、檢測，在提高產(chǎn)品效率的同時有效規(guī)避組件產(chǎn)品的隱裂和內在缺陷風險，努力將人工操作失誤降到最低，智能、精準焊接使產(chǎn)品質量保持統(tǒng)一標準，同時以高于常規(guī)測試的標準進行組件檢測，為組件產(chǎn)品高效、可靠的性能，以及光伏電站更長生命周期提供了保障。

原標題：高效組件如何誕生?隆基的組件生產(chǎn)工藝詳解來啦!